为有效落实公司综合检查制度，将“严管理、强基础”的要求落到实处，12月2日，公司检查小组带着“找问题、促提升”的使命，深入生产现场开展综合大检查。这支由8名跨领域骨干组成的队伍，围绕质量、设备、技术、安全四大维度“把脉问诊”，既是对制度的刚性执行，更是对一线管理的温情赋能。

检查现场，没有“走过场”的敷衍，只有“钉钉子”的专注：在各车间对现场5S定置定位，加工工艺要求，加工质量，产品技术指标等进行一一核对和耐心检查，不时与操作人员交流询问，了解和获知生产操作工对生产环节的知识储备和应对安全风险隐患的应知应会，现场问题集中在大家极易忽视的地方，如车间墙角，仓库，公共通道、消防设施等。

各车间主任全程陪同，既是“被检者”更是“学习者”。检查人员每指出一个问题，都会结合实际案例讲解风险影响：“墙角的杂物不仅是5S扣分项，更可能遮挡消防栓，延误救援黄金时间”，“仓库通道的临时堆货看似方便，实则是物流效率的‘绊脚石’”。这种“问题+方法”的指导，让整改方向从“模糊要求”变为“清晰路径”，更让车间管理者意识到：管理不是“挑刺”，而是“护航”——帮我们把“习以为常”的疏漏变成“万无一失”的规范，把“被动应对”的压力转化为“主动精进”的动力。

这正是公司坚持常态化检查的目的和意义，就像一位车间主任在检查后感慨：“以前觉得‘差不多就行’，现在才明白，‘差不多’就是‘差很多’——客户选择我们，不仅因为我们技术好、工艺精，更因为我们的产品‘永远稳定可靠’。”这份“稳定可靠”，就藏在每一次工具的归位里，在每一张工艺卡的精准执行里，在每一位员工“眼里有标准、心中有责任”的自觉里。

检查不是“终点”，而是“起点”。我们深知：生产一线是企业的“神经末梢”，是品质的“第一道关口”，更是创新与效率的“源头活水”。唯有让一线管理跟上公司发展的脚步，方能让企业更有底气，让未来行得更稳、走得更远。